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用创新破解发展难题——记首届“金川工匠”曹增成

2017-07-28

作者:马 瑞

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1501204368831.jpg

 

    曹增成,镍盐公司氯化镍分厂班长,镍盐工技师,他深知学习是增强本领,解决问题的有效途径,多年来,始终本着“干什么学什么,缺什么补什么”的原则,以实际工作需求为导向,主动学习新知识、研究新问题,向知识要生产力和创新力。
  工作至今,他已申报3项实用新型专利、6项发明专利和一项先进操作法,用自己的智慧破解了生产过程中的一道道难题,促进了企业发展。
  

善于解决疑难杂症


  氯化镍分厂镍精矿浸出生产氯化镍生产过程中,原设计采用电积脱铜,但在实际生产中由于溶液酸浓度较高,达不到电积脱铜条件,电积脱铜现场氯气外溢,对不溶性阳极板腐蚀严重,用电量大,生产成本较高。
  为此,氯化镍分厂伤透了脑筋,曹增成经过细微观察,发现二浸溶液的含镍、含铜量随二浸过程电位变化而变化,他决定攻克此项难题。曹增成跟班作业,采样120多次,在二次浸出和二浸渣的洗涤过程中做了大量实验,跟踪调整电位控制,分析二浸渣中铜镍含量变化,整理分析相关数据,连续奋战一个多月,终于找到了二浸和二浸渣洗涤电位控制的最佳条件,解决了氯化镍生产浸出过程铜的开路问题。
  在采用盐酸浸出粗氢氧化镍钴生产氯化镍产品过程中,由于对浸出过程氯气产出问题考虑不足,投产后一浸、二浸生产过程都有大量氯气生成,影响到现场环境及职工的身体健康。浸出过程成为制约车间生产的瓶颈。
  为了解决这一难题,曹增成在职工技术创新工作室里开展了上百次实验,连续3个多月跟班观察,发现不同班组、不同操作阶段,浸出过程氯气的产出量差异很大,通过对不同情况下反应釜内的酸度采样分析,再结合实验现象,他成功总结出盐酸浸出粗氢氧化镍钴的先进操作方法,使浸出生产过程的氯气溢出得到有效控制,解决了车间的生产难题。
  氯化镍分厂在改造已变形渗漏的pp材质萃取箱时,决定采用pvc板重新制作萃取箱。为了拓展知识面,曹增成购买相关书籍学习,在设计和工艺级数讨论中提出增加排污管道、各级之间增加管道联通及阀门控制等建议,不仅减轻了职工劳动量,方便了职工操作,而且保证了现场环境卫生。在萃取箱的制作过程中,他连续30多天跟班督查,监督焊接质量,保证了萃取试车一次成功。
  

敢于“叫板”传统工艺技术


  为降低蒸发前液中固体杂质的含量,氯化镍分厂一直采用精密过滤机对蒸发前液进行过滤,但因高压风不能将过滤器内的溶液吹干,开盖洗涤过程十分繁琐,并有溶液喷出,存在安全隐患,且污染现场。
  曹增成结合生产实际,大胆对精密过滤机下部进行技术改造,改下部过滤为排污,洗涤不用打开底盖,既消除了安全隐患及污染问题,又方便了职工操作。
  对氯化镍产品质量影响最大的因素是产品中的水不溶物含量超标。曹增成通过对离心过程母液的观察,多次采样溶解实验,发现母液中白色沉淀物较多,通过物相分析,主要成分为硫酸钡。于是,他提出对蒸发后液进行过滤的想法,建议被采纳后,氯化镍产品中水不溶物超标问题得到解决,产品质量迈上了一个新台阶。
  在氯浸扩能项目试车工作中,通常采用加水、加镍精矿、通氯气的方式投料试车,大约需要15天左右的时间才能全面贯通。曹增成根据生产经验,大胆创新,采用高铜贵金属浸出液充槽起动生产,仅用了2天时间就使浸出生产全面贯通,提前工时13天,为生产赢得了宝贵时间。
  类似这样敢于向传统生产工艺技术“叫板”的创新和合理化建议,仅2016年一年他就提出了12项,为分厂创造了可观经济效益。

用创新破解发展难题——记首届“金川工匠”曹增成

2017-07-28

作者:马 瑞

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    曹增成,镍盐公司氯化镍分厂班长,镍盐工技师,他深知学习是增强本领,解决问题的有效途径,多年来,始终本着“干什么学什么,缺什么补什么”的原则,以实际工作需求为导向,主动学习新知识、研究新问题,向知识要生产力和创新力。
  工作至今,他已申报3项实用新型专利、6项发明专利和一项先进操作法,用自己的智慧破解了生产过程中的一道道难题,促进了企业发展。
  

善于解决疑难杂症


  氯化镍分厂镍精矿浸出生产氯化镍生产过程中,原设计采用电积脱铜,但在实际生产中由于溶液酸浓度较高,达不到电积脱铜条件,电积脱铜现场氯气外溢,对不溶性阳极板腐蚀严重,用电量大,生产成本较高。
  为此,氯化镍分厂伤透了脑筋,曹增成经过细微观察,发现二浸溶液的含镍、含铜量随二浸过程电位变化而变化,他决定攻克此项难题。曹增成跟班作业,采样120多次,在二次浸出和二浸渣的洗涤过程中做了大量实验,跟踪调整电位控制,分析二浸渣中铜镍含量变化,整理分析相关数据,连续奋战一个多月,终于找到了二浸和二浸渣洗涤电位控制的最佳条件,解决了氯化镍生产浸出过程铜的开路问题。
  在采用盐酸浸出粗氢氧化镍钴生产氯化镍产品过程中,由于对浸出过程氯气产出问题考虑不足,投产后一浸、二浸生产过程都有大量氯气生成,影响到现场环境及职工的身体健康。浸出过程成为制约车间生产的瓶颈。
  为了解决这一难题,曹增成在职工技术创新工作室里开展了上百次实验,连续3个多月跟班观察,发现不同班组、不同操作阶段,浸出过程氯气的产出量差异很大,通过对不同情况下反应釜内的酸度采样分析,再结合实验现象,他成功总结出盐酸浸出粗氢氧化镍钴的先进操作方法,使浸出生产过程的氯气溢出得到有效控制,解决了车间的生产难题。
  氯化镍分厂在改造已变形渗漏的pp材质萃取箱时,决定采用pvc板重新制作萃取箱。为了拓展知识面,曹增成购买相关书籍学习,在设计和工艺级数讨论中提出增加排污管道、各级之间增加管道联通及阀门控制等建议,不仅减轻了职工劳动量,方便了职工操作,而且保证了现场环境卫生。在萃取箱的制作过程中,他连续30多天跟班督查,监督焊接质量,保证了萃取试车一次成功。
  

敢于“叫板”传统工艺技术


  为降低蒸发前液中固体杂质的含量,氯化镍分厂一直采用精密过滤机对蒸发前液进行过滤,但因高压风不能将过滤器内的溶液吹干,开盖洗涤过程十分繁琐,并有溶液喷出,存在安全隐患,且污染现场。
  曹增成结合生产实际,大胆对精密过滤机下部进行技术改造,改下部过滤为排污,洗涤不用打开底盖,既消除了安全隐患及污染问题,又方便了职工操作。
  对氯化镍产品质量影响最大的因素是产品中的水不溶物含量超标。曹增成通过对离心过程母液的观察,多次采样溶解实验,发现母液中白色沉淀物较多,通过物相分析,主要成分为硫酸钡。于是,他提出对蒸发后液进行过滤的想法,建议被采纳后,氯化镍产品中水不溶物超标问题得到解决,产品质量迈上了一个新台阶。
  在氯浸扩能项目试车工作中,通常采用加水、加镍精矿、通氯气的方式投料试车,大约需要15天左右的时间才能全面贯通。曹增成根据生产经验,大胆创新,采用高铜贵金属浸出液充槽起动生产,仅用了2天时间就使浸出生产全面贯通,提前工时13天,为生产赢得了宝贵时间。
  类似这样敢于向传统生产工艺技术“叫板”的创新和合理化建议,仅2016年一年他就提出了12项,为分厂创造了可观经济效益。

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