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电解槽上的领头雁——记金川集团公司2016年度劳动模范孙尚礼

2017-05-19

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    清晨7点,铜冶炼厂铜电解二车间,一位身穿着工装,身材魁梧的职工手持托表在排列整齐的电解槽上“测液温”,和工友们用力提出电铜查看生长情况,适时调整添加剂配比,详细了解生产状况,督查安全生产及精细化操作管理。
  他一天有10多个小时要这样“泡在”在电解槽。
  他叫孙尚礼,湿法精炼高级技师,铜电解二车间电解班班长。
  参加工作20年来,他从普通青工成长为具有娴熟自动化控制维护技艺、丰富湿法精炼工艺控制技能的复合型技术骨干。
  孙尚礼先后参与过铜冶炼厂铜电解3个系统湿法改造工程投产达标工作,并成功摸索出一套高电流密度铜电解精炼先进操作法和新型添加剂配比技术,成为少数几位掌握此项高端技术的高技能人才。

党员就要挑大梁


  “勤奋、努力、刻苦,有强烈的创新意识,这在车间是有目共睹的”,工友成刚赞赏地介绍着孙尚礼:“敢打硬仗,是标杆。”
  宝剑锋从磨砺出。对待工作,孙尚礼一直很努力。
  2000年到2016年,公司阴极铜生产规模由2万吨发展至100万吨。作为公司铜冶炼战线的一员,孙尚礼经历了从短周期小板阴极铜到长周期大板高纯阴极铜的发展历程,见证了其中的变迁。
  曾经,还是毛头小伙子的孙尚礼,面对与自己最“亲密”的生产线,总是忍不住想:“我的人生将会怎样?”
  可在点滴积累中,孙尚礼有了改变。他开始利用休息时间系统学习专业技能,虚心向工程技术人员和前辈请教,结合生产实际不断探索、研究,一点一点有了成绩,逐渐喜欢上了这份工作,迷茫和烦恼也都随之消失,无影无踪了。
  孙尚礼说,困难无非是通往成功路上的一块小石头,踢掉它,就不是困难,而是通向更高层级的跳板。
  2006年,铜电解三系统投产,阴极铜板面出现大面积长气孔现象,严重影响产品质量。面对困难,曾宣誓“我是党员,我承诺做到‘岗位争先进、工作争一流、个人争优秀,’在急、难、险、重任务面前,敢于争先”的孙尚礼挑起了大梁。
  孙尚礼综合分析导致阴极铜产生气孔的因素,从高位槽、加热器、循环泵等逐一排查。最终,通过改造电解槽回液管道、高位槽溢流装置,以及在拉罗克斯压滤机回液管加装缓冲装置,降低了电解液在循环过程中对系统形成的冲击而产生的细小气泡,彻底解决了阴极铜长气孔的问题。
  同时,孙尚礼针对大板系统始极片成张率不高的情况,积极带领大家开展技术创新,陆续推出一系列有效措施,成功将使始极片成张率由94%提高到98%。
  2010年上半年,为进一步提升金川铜电解技术水平,挖掘现有设备设施条件下阴极铜产量潜能,铜电解车间开展提高电流密度试验研究,认真分析了各种难点后,孙尚礼带领党小组党员主动承担高电流密度生产的攻关难题,明确分工,制定预案,采取13项具体措施,狠抓生产组织、技术条件控制、精细化操作,确保质量,并在“大极板高电流密度生产,降本增效提升铜产品市场竞争力”劳动竞赛中获得一等奖。

技术提升创效益


 

  千里之行,始于足下。随着公司阴极铜生产规模不断扩大,生产中外购铜原料投用比重越来越大。可其品种多、主要杂质元素含量偏高的特点,严重影响金川阴极铜质量及生产工艺技术和经济指标的优化与提升。
  为让工艺更好地适应原料,2010年7月,电解二系统组织开展高杂阳极板高电流密度生产高纯阴极铜工艺应用试验,着力探索高杂阳极板高电流密度电解过程中适宜的电解工艺技术条件和先进操作方法。
  孙尚礼与车间各个生产环节职工同心协力,先后完善了“高电流密度下添加剂加入量及其配比的操作实践”“高杂阳极种板操作方法”“外购料的照大耳和平板操作方法”“优化出装作业流程,改造槽头、槽尾回液装置”“高杂质阳极板高电流生产高纯阴极铜操作法”等多项先进操作法。
  2012年8月,电解三系统东北、西南两大生产区域交替进入停产检修阶段,检修工期短、时间紧、任务重、检修项目多,为确保系统检修及生产组织的平稳有序,孙尚礼一直在现场积极、有效地组织电解体系溶液的倒运工作,为检修序幕提前拉开和系统按时投产创造了有利条件。
  面对安全生产,他时刻保持着清醒的头脑,在检修现场他既是指挥员又是战斗员,更是安全监督员。每一个过程和细节都亲自把关。.
  吊装导电板是最危险的工作,不容马虎和松懈,为确保人员安全和设备运转安全,他一直守在现场指挥吊运,并根据现场情况及时调整完善安全防护措施,使整拆装过程无一起安全事故发生。
  对待设备设施、工艺状况和技术革新的改造方案,孙尚礼同样严谨,反复和工程技术人员、生产骨干、岗位人员研究讨论,确保可行。他先后完成了“天车轨道及滑线新材料的更换与应用”“新增厢式压滤机安装与对接”“缓冲槽排空设施的改造”“电解槽回液装置的改造”等技改项目,其中,“电解槽回液装置的改造”不仅增收节支240余万元,还为进一步在电解过程提升阴极铜质量、降低岗劳动强度创造了良好条件。
  与此同时,在孙尚礼的带领下,班组职工通过岗位技术创新,制作出的阴/阳极定位卡尺,改变了种板排列靠人工,手眼判定找排列的传统操作方式,解决了种板铜皮薄厚不均的难题,使铜皮出槽一次性成张率由50%提高到85%,单块铜皮重量由7.5kg/块稳定控制在8.5kg/块范围区间。
  更值得一提的是,孙尚礼参与研发的“龙门式”始极片提板机成功替代了电调工人工提板处理烧板,作业效率提高50%以上,电解短路率由8‰下降到4‰以下。
  从2012底至今,在生产实践工作中孙尚礼不断探索,使阴极铜质量持续稳定,直流电单耗、残极率等主要技术经济指标进一步提升。目前,阴极铜合格率超计划指标0.66%;残极率超计划指标2.34%;直流电单耗同比下降了9.76kwh/t·Cu,实现了效益、效率最大化预期。

现场管理见成效


 

  孙尚礼经常说:“把每一件小事做好了就是不简单。”
  一段时期,电解槽楼下曾一片“汪洋”,地面腐蚀、地表下沉、网管结垢、暗流涌动等安全隐患突显,酸液流失严重,增加生产成本,还污染作业环境。
  2013年初春,铜冶炼厂下大力根治弊病,杜绝跑、冒、滴、漏,消除生产安全隐患及环境污染问题。
  孙尚礼强烈的责任感再次启动了他的“马达”。他担任整改突击小组组长,带领全体党小组成员和生产骨干更换了840个电解槽上液回液胶管,100多个上液阀、430个法兰的螺杆,及时更换、清洁进液漏管、管道,逐一梳理排查并维护东北区至西南区所有上下管道,制定了出装“缓拔槽、慢补液”工作要求,防止电解槽大小堵和阀门损坏。
  铜电解二车间新水用量较大,为节约新水用量,孙尚礼等生产骨干和技术人员一起摸排论证,将净化系统所产生的酸性废水,全部补充到生产区域,用其补充体积和冲洗种板、电铜、残极之用。同时,要求岗位职工在生产过程中除必须几个环节外,一侓不得使用新水,地面清理改用拖布清理,使用回收的生产蒸汽冷凝水冲洗拖布,及时覆盖电解槽面,减少电解液蒸发并和热能损失,并严格纳入绩效考核。
  甘肃省科技进步二等奖、公司职工技术创新二等奖;甘肃省职工职业技能大赛铜电解工竞赛第二名;甘肃省技术能手,公司先进生产者、质量操作标兵,铜冶炼厂“改善明星”,工作至今孙尚礼用努力为自己争取了不少荣誉。

电解槽上的领头雁——记金川集团公司2016年度劳动模范孙尚礼

2017-05-19

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    清晨7点,铜冶炼厂铜电解二车间,一位身穿着工装,身材魁梧的职工手持托表在排列整齐的电解槽上“测液温”,和工友们用力提出电铜查看生长情况,适时调整添加剂配比,详细了解生产状况,督查安全生产及精细化操作管理。
  他一天有10多个小时要这样“泡在”在电解槽。
  他叫孙尚礼,湿法精炼高级技师,铜电解二车间电解班班长。
  参加工作20年来,他从普通青工成长为具有娴熟自动化控制维护技艺、丰富湿法精炼工艺控制技能的复合型技术骨干。
  孙尚礼先后参与过铜冶炼厂铜电解3个系统湿法改造工程投产达标工作,并成功摸索出一套高电流密度铜电解精炼先进操作法和新型添加剂配比技术,成为少数几位掌握此项高端技术的高技能人才。

党员就要挑大梁


  “勤奋、努力、刻苦,有强烈的创新意识,这在车间是有目共睹的”,工友成刚赞赏地介绍着孙尚礼:“敢打硬仗,是标杆。”
  宝剑锋从磨砺出。对待工作,孙尚礼一直很努力。
  2000年到2016年,公司阴极铜生产规模由2万吨发展至100万吨。作为公司铜冶炼战线的一员,孙尚礼经历了从短周期小板阴极铜到长周期大板高纯阴极铜的发展历程,见证了其中的变迁。
  曾经,还是毛头小伙子的孙尚礼,面对与自己最“亲密”的生产线,总是忍不住想:“我的人生将会怎样?”
  可在点滴积累中,孙尚礼有了改变。他开始利用休息时间系统学习专业技能,虚心向工程技术人员和前辈请教,结合生产实际不断探索、研究,一点一点有了成绩,逐渐喜欢上了这份工作,迷茫和烦恼也都随之消失,无影无踪了。
  孙尚礼说,困难无非是通往成功路上的一块小石头,踢掉它,就不是困难,而是通向更高层级的跳板。
  2006年,铜电解三系统投产,阴极铜板面出现大面积长气孔现象,严重影响产品质量。面对困难,曾宣誓“我是党员,我承诺做到‘岗位争先进、工作争一流、个人争优秀,’在急、难、险、重任务面前,敢于争先”的孙尚礼挑起了大梁。
  孙尚礼综合分析导致阴极铜产生气孔的因素,从高位槽、加热器、循环泵等逐一排查。最终,通过改造电解槽回液管道、高位槽溢流装置,以及在拉罗克斯压滤机回液管加装缓冲装置,降低了电解液在循环过程中对系统形成的冲击而产生的细小气泡,彻底解决了阴极铜长气孔的问题。
  同时,孙尚礼针对大板系统始极片成张率不高的情况,积极带领大家开展技术创新,陆续推出一系列有效措施,成功将使始极片成张率由94%提高到98%。
  2010年上半年,为进一步提升金川铜电解技术水平,挖掘现有设备设施条件下阴极铜产量潜能,铜电解车间开展提高电流密度试验研究,认真分析了各种难点后,孙尚礼带领党小组党员主动承担高电流密度生产的攻关难题,明确分工,制定预案,采取13项具体措施,狠抓生产组织、技术条件控制、精细化操作,确保质量,并在“大极板高电流密度生产,降本增效提升铜产品市场竞争力”劳动竞赛中获得一等奖。

技术提升创效益


 

  千里之行,始于足下。随着公司阴极铜生产规模不断扩大,生产中外购铜原料投用比重越来越大。可其品种多、主要杂质元素含量偏高的特点,严重影响金川阴极铜质量及生产工艺技术和经济指标的优化与提升。
  为让工艺更好地适应原料,2010年7月,电解二系统组织开展高杂阳极板高电流密度生产高纯阴极铜工艺应用试验,着力探索高杂阳极板高电流密度电解过程中适宜的电解工艺技术条件和先进操作方法。
  孙尚礼与车间各个生产环节职工同心协力,先后完善了“高电流密度下添加剂加入量及其配比的操作实践”“高杂阳极种板操作方法”“外购料的照大耳和平板操作方法”“优化出装作业流程,改造槽头、槽尾回液装置”“高杂质阳极板高电流生产高纯阴极铜操作法”等多项先进操作法。
  2012年8月,电解三系统东北、西南两大生产区域交替进入停产检修阶段,检修工期短、时间紧、任务重、检修项目多,为确保系统检修及生产组织的平稳有序,孙尚礼一直在现场积极、有效地组织电解体系溶液的倒运工作,为检修序幕提前拉开和系统按时投产创造了有利条件。
  面对安全生产,他时刻保持着清醒的头脑,在检修现场他既是指挥员又是战斗员,更是安全监督员。每一个过程和细节都亲自把关。.
  吊装导电板是最危险的工作,不容马虎和松懈,为确保人员安全和设备运转安全,他一直守在现场指挥吊运,并根据现场情况及时调整完善安全防护措施,使整拆装过程无一起安全事故发生。
  对待设备设施、工艺状况和技术革新的改造方案,孙尚礼同样严谨,反复和工程技术人员、生产骨干、岗位人员研究讨论,确保可行。他先后完成了“天车轨道及滑线新材料的更换与应用”“新增厢式压滤机安装与对接”“缓冲槽排空设施的改造”“电解槽回液装置的改造”等技改项目,其中,“电解槽回液装置的改造”不仅增收节支240余万元,还为进一步在电解过程提升阴极铜质量、降低岗劳动强度创造了良好条件。
  与此同时,在孙尚礼的带领下,班组职工通过岗位技术创新,制作出的阴/阳极定位卡尺,改变了种板排列靠人工,手眼判定找排列的传统操作方式,解决了种板铜皮薄厚不均的难题,使铜皮出槽一次性成张率由50%提高到85%,单块铜皮重量由7.5kg/块稳定控制在8.5kg/块范围区间。
  更值得一提的是,孙尚礼参与研发的“龙门式”始极片提板机成功替代了电调工人工提板处理烧板,作业效率提高50%以上,电解短路率由8‰下降到4‰以下。
  从2012底至今,在生产实践工作中孙尚礼不断探索,使阴极铜质量持续稳定,直流电单耗、残极率等主要技术经济指标进一步提升。目前,阴极铜合格率超计划指标0.66%;残极率超计划指标2.34%;直流电单耗同比下降了9.76kwh/t·Cu,实现了效益、效率最大化预期。

现场管理见成效


 

  孙尚礼经常说:“把每一件小事做好了就是不简单。”
  一段时期,电解槽楼下曾一片“汪洋”,地面腐蚀、地表下沉、网管结垢、暗流涌动等安全隐患突显,酸液流失严重,增加生产成本,还污染作业环境。
  2013年初春,铜冶炼厂下大力根治弊病,杜绝跑、冒、滴、漏,消除生产安全隐患及环境污染问题。
  孙尚礼强烈的责任感再次启动了他的“马达”。他担任整改突击小组组长,带领全体党小组成员和生产骨干更换了840个电解槽上液回液胶管,100多个上液阀、430个法兰的螺杆,及时更换、清洁进液漏管、管道,逐一梳理排查并维护东北区至西南区所有上下管道,制定了出装“缓拔槽、慢补液”工作要求,防止电解槽大小堵和阀门损坏。
  铜电解二车间新水用量较大,为节约新水用量,孙尚礼等生产骨干和技术人员一起摸排论证,将净化系统所产生的酸性废水,全部补充到生产区域,用其补充体积和冲洗种板、电铜、残极之用。同时,要求岗位职工在生产过程中除必须几个环节外,一侓不得使用新水,地面清理改用拖布清理,使用回收的生产蒸汽冷凝水冲洗拖布,及时覆盖电解槽面,减少电解液蒸发并和热能损失,并严格纳入绩效考核。
  甘肃省科技进步二等奖、公司职工技术创新二等奖;甘肃省职工职业技能大赛铜电解工竞赛第二名;甘肃省技术能手,公司先进生产者、质量操作标兵,铜冶炼厂“改善明星”,工作至今孙尚礼用努力为自己争取了不少荣誉。

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